一年节约三个昆明湖

    蓝天白云，山清水秀，鸟语花香，景色宜人，好一个靓丽的大花园！

    这，就是燕山石化。

    2005年6月1日，时任国务院副总理的曾培炎同志率国家有关部委领导在燕山石化召开全国节能工作座谈会。视察东区污水回用装置时，燕山石化公司董事长王永健接了一杯回用水自豪地说：“这里的污水经现代工艺处理，完全达到甚至超过饮用纯净水的标准。”说完，将满满一杯再生水一饮而尽。领导们在惊异和惊喜中受到了感染，纷纷接上一杯再生水品尝起来……

    19年前，燕山石化却因污水超标排放与当地居民引发过一场严重冲突。

    那时，燕山石化因技术改造中污水处理设施未能同时上马，大量超标污水排放到企业专用的污水集散地——牛口峪水库，造成库区周围浊气笼罩，地下水源变黑变质。一时间，周边和下游村民围堵公司办公大楼，继而登上水坝不许放水，水库大坝一度处于崩堤危险之中……

    为彻底解决水污染问题，公司一方面果断成立了污水净化厂，一方面研究和采用一系列新技术、新药剂、新方法对污水实施科学生化治理：在污水进库处建起了几十个氧化池和一万多平方米的跌水曝气池，栽植了200余亩芦苇“梯田”和大量水葫芦、水浮莲、水葱、水薄荷等植物。众多水生植物和与它们共生的微生物，将水中过多的有机物吸附“吃掉”，使库区外排水质极大改善，大大优于北京市二类水体的标准。由于净化后的污水中生长着大量“颤蚓”等小生物，水库管理处便向水中放养了鲤、鲫、鲢、草等各种鱼苗，库区很快形成了有机物——“颤蚓”——鱼群——水鸟环环紧扣的食物链。徜徉于库区，但见波光粼粼，荷花争艳，鱼儿戏水，鸟儿飞翔。每年冬季，来这里栖息的野鸭、鸳鸯、黑鹤、天鹅等鸟类多达数千只。库区管理部门修建的“望鹤亭”、“蘑菇亭”、“长廊水榭”、“游船码头”，更使库区真正变成了北京郊区风光秀美的游览区！

    污水处理后的排放是合格了，但燕化人又不满足了。如何运用先进科技手段，将公司全年排放的1600万立方米水作为宝贵的资源循环利用起来，不仅是对首都节水工作的巨大贡献，而且会极大缓解公司的用水紧张。

    2002年9月30日，燕化公司运用自行开发的“污水回用与循环冷却水”成套技术，投资1634万元建成国内同类规模最大的污水回用装置——西区炼油污水回用装置。这套装置，将炼油厂和橡胶事业部排放的污水回收处理后，成功回用到炼油厂和橡胶事业部的循环水系统作为正常补水使用，每小时可生产回用水450吨。2003年，燕山石化引进世界上最新的低压微滤膜和反渗透膜等技术，投资近7000万元建成了东区污水回用装置。这套装置将从牛口峪水库引来的废水，经过滤和反渗透处理，变成了标准极高的锅炉用一级除盐水，其水质甚至比饮用的纯净水还要好。经过科技人员的协作攻关和操作人员的反复调试，东区污水回用装置实现一次开车成功，以每小时360吨的流量向化工一厂锅炉系统成功输送合格的准一级脱盐水。待装置满负荷生产后，每小时产量可达800吨，每年能为燕山石化节水600万至700万吨。加上西区污水处理装置，两套装置每年生产的回用水可达1000万吨，占公司全年生产用水量的20%以上，相当于一年节约了三个昆明湖！

    抢回烧掉的金娃娃

    熊熊燃烧的火炬，曾是石化企业的废气燃烧装置。燕山石化共有8支火炬，每年烧掉的油气资源就达数万吨!如果一吨油气资源价值以2000元计算，燕山石化一年烧掉的油气资源价值就近亿元!为减少污染，充分利用这有限而宝贵的石油资源，“十五”期间，燕山石化一面加大火炬气回收的技术攻关，一面大力推进清洁生产，从源头严格控制污染物排放，使8支“火炬”在正常生产情况下基本熄灭。大量废气的回收，使燕山石化一年就抱回近亿元的大金娃娃，同时减少了热辐射和燃烧所产生的污染物排放，为首都环保作了一份大贡献。

    过去，燕山石化许多锅炉一直使用重油作燃料，一年烧掉的重油就达十几万吨。近几年，国际原油价格一路飙升，燃用重油的成本也越来越高。能否改变燃料结构，用价格相对低廉的煤来替代宝贵的重油呢？2000年3月，在国家经贸委大力支持下，燕山石化敢于吃螃蟹，采用日本技术建成了我国第一台220吨/小时水煤浆示范炉。

    水煤浆锅炉是以水煤浆为燃料的一种新型锅炉，由64%—67%的煤浆与30%的水及3%—6%的添加剂组合而成，具有资源广泛、节约能源、清洁环保、运输方便等优点。更为诱人的是，燃烧2.2吨水煤浆便相当于1吨重油的热能，而2.2吨水煤浆的成本要比1吨重油低600多元！但这台锅炉的许多技术却先天不足。建成以后，由于没有脱硫工艺，煤浆喷枪、电除尘器等环节存在较大问题，锅炉一直难于正常运行，而且污染物排放也难以达到环保要求。

    为解决水煤浆锅炉燃烧脱硫的难题，动力事业部与航天部701所携手攻关，研制开发出了水煤浆锅炉脱硫新技术。经过精心操作和几经调试改进，这项新技术逐渐变得成熟，脱硫效果也越来越好。监测显示：水煤浆锅炉在满负荷生产的情况下，其二氧化硫平均排放量仅为15毫克/每立方米；烟尘平均排放量仅为13毫克/每立方米，远远低于北京市规定的排放标准。这项新技术于2005年正式通过了北京市环境保护监测部门的验收，2006年通过了中国石化集团公司专家组技术鉴定。原来，水煤浆锅炉几支煤枪喷嘴因为火力小、燃烧不充分，致使燃烧后的煤灰含碳量高达30%。技术和操作人员反复推敲，对喷嘴构造和材质实施了脱胎换骨改造。改造后的新型喷嘴彻底解决了老喷嘴火力不足、燃烧不充分的问题，使燃烧后的煤灰碳含量下降到4%以下。采用这台水煤浆锅炉后，燕山石化每年可替代重油近10万吨，减少燃料成本上亿元；同时，一年替代出来的重油通过深加工，可生产出近7万吨的汽油和柴油！水煤浆燃烧后产生的灰粉，也全部外运作为水泥生产厂家的原料，实现了资源的完全综合利用。

    技改魔棒点石成金

    20世纪90年代和21世纪初，燕山石化在中国石化系统率先对乙烯装置进行了两轮大规模技术改造，使吨乙烯综合能耗从980千克标油下降至684.9千克标油，降低近1/3。

    然而，技术人员外出学习发现，一些企业为降低能耗已开始采用裂解炉助燃空气加热新技术。回来以后，他们立即和北京航天动力研究所、中国石化工程公司合作，用管网过剩的低压蒸汽和高温凝液余热作为加热介质，在裂解炉底部增设空气预热器，让进入炉膛的空气先在预热器里加热到摄氏40多度，然后再进入炉膛。仅此一项小小的改造，一年就可为企业节约燃料9000吨！如今，燕山石化吨乙烯综合能耗已从684.9千克标油下降到650千克标油以下，目前正向600千克标油的新目标迈进。

    在合成橡胶生产过程中，凝聚环节所消耗的能量占总能耗的60%，国外已开始采用先进的吸收式热泵装置来回收这一环节所消耗的大量能源。但是，在我们与外商谈判引进时，人家开价就是2000万元。燕化人受到了强烈刺激：上世纪70年代，凭着“为社会主义祖国争光、为中国工人阶级争气”的豪迈志气，燕化人开发出了中国顺丁橡胶的成套生产技术，一举获得了全国科学大会特别奖；今天，难道就不能搞出中国自己的吸收式热泵技术吗？于是，燕化人与大连理工大学紧密合作，展开了吸收式热泵技术的联合攻关。经过一次次试验，一次次改进，国产成套热泵技术不断成熟。到1999年，中国第一套5000千瓦吸收式热泵装置终于投用在SBS生产装置上。这一装置的投用，使SBS生产过程中所挥发的大量蒸汽余热得到回收，一年即可获得经济效益300多万元；之后，公司又先后将两套吸收式热泵装置用在顺丁橡胶生产线上，此项技改一年可为企业增效1000多万元。

    “十五”期间，燕山石化累计实施节能改造项目达890项，每年节约的原料、能源折合标准油可达7万多吨，创造经济效益近亿元。

    咱们工人有智慧

    炼油厂第八作业部装油站台一直采用大鹤管为油罐车装油。这种工艺装车速度较快，但油品极易挥发且存在安全隐患。据不完全统计，装油站台每年汽油装车量在120万吨左右，因油气挥发造成的损耗竟高达1500吨。为彻底解决装油挥发问题，北京市劳动模范、第八作业部职工左金海，凭着强烈的紧迫感和责任感，找数据、查资料、费尽心思琢磨，提出了制造压力平衡型密封罩的方案。接着，他又亲自动手试制，经过整整7天奋战，新型密封罩终于诞生了。应用于装车后，每年可回收油品上千吨，增效300多万元。这项发明不仅获得了公司级成果冠名，而且取得了2004年国家技术专利。

    炼油厂三催化车间是耗能大户，车间主任经常为此心急火燎。“许师傅，咱装置的能耗太大了，你总爱琢磨事儿，有招儿让气压机节点汽么？”车间主任对操作工许淑云说。许淑云望望主任说：“有倒是有，每小时能节3吨……”主任吃了一惊：“真要是节3吨，车间奖你3000块！”许淑云莞尔一笑：“那就试试看。”说着，操纵气压机，慢慢关小反飞动阀，同时一点点降低气压机转数……果然，一切运转正常，蒸汽用量却明显降了下来。主任乐坏了：“嘿，你怎么不早说！快把方法写出来。”

    原来，自打厂里开展“成本在我心中，效益在我手中”活动以来，许淑云就开始琢磨怎么节约蒸汽的问题：三催化每年吃掉蒸汽60万吨，能不能用调整操作参数的办法减少蒸汽消耗呢？她分明记得，那次处理气压机位移问题时，自己关小了反飞动阀，并降低了气压机转数以保持正常压力，结果，机组蒸汽用量明显降低。于是，她心头一亮，开始悄悄摸索试验：小心调节一二段反飞动控制阀，让蒸汽流量变小、再变小，同时慢慢降低气压机转数以保持压力，果然，装置生产一切正常，而蒸汽量却每小时降低了1吨、2吨……她兴奋极了，详细记录着，但却没有张扬。为什么呢？这是因为，一旦按她的方法去做，是否会影响到产品质量，她心里没底。这次主任问上门了，她终于说出了自己的想法。新操作法引起了领导的极大重视，车间立即成立了可行性调研小组帮助完善充实。经过半个多月的试验和调整，产品验收全部合格。实行新操作法以后，每小时可节汽4吨，一年可节汽3.2万吨，增效320万元！不仅如此，新操作法还降低了气压机负荷，使机组寿命得到延长，装置循环水、除氧水的用量也大大减少！不久，“许淑云气压机操作法”的牌匾便挂在了三催化装置操作室，她也成了人人争学的标兵。

    为了北京的天更蓝，水更清，燕化人永远不会满足。在科学发展观的指引下，如今，他们正在执著向前……

    （作者单位：燕山石化公司）